Zahtjevi za zavarene potporne ploče prema standardu
Među oblicima zavarenog spoja čeličnih konstrukcija češći je oblik spoja pomoću podložnih ploča.Korištenje podložnih ploča može riješiti probleme zavarivanja u tijesnim i ograničenim prostorima i smanjiti poteškoće zavarivanja.Konvencionalni materijali podložnih ploča dijele se u dvije vrste: čelična podloga i keramička podloga.Naravno, u nekim slučajevima kao podloga koriste se materijali poput fluksa.Ovaj članak opisuje probleme na koje treba obratiti pozornost pri korištenju čeličnih i keramičkih brtvi.
Nacionalni standard—GB 50661
Klauzula 7.8.1 GB50661 propisuje da granica razvlačenja korištene podložne ploče ne smije biti veća od nazivne čvrstoće čelika koji se zavaruje, a zavarljivost treba biti slična.
Međutim, vrijedi napomenuti da klauzula 6.2.8 propisuje da se podložne ploče od različitih materijala ne mogu međusobno zamijeniti.(Čelične i keramičke obloge nisu zamjena jedna za drugu).
Europska norma—–EN1090-2
Klauzula 7.5.9.2 EN1090-2 propisuje da kada se koristi čelična podloga, ekvivalent ugljika mora biti manji od 0,43%, ili materijal s najvećom zavarljivošću kao osnovni metal za zavarivanje.
Američki standard—-AWS D 1.1
Čelik koji se koristi za podložnu ploču mora biti bilo koji od čelika u tablici 3.1 ili tablici 4.9, ako nije na popisu, osim što se čelik s minimalnom granicom tečenja od 690Mpa koristi kao podloga koja se smije koristiti samo za zavarivanje od čelika s minimalnom granicom razvlačenja od 690Mpa, mora biti čelik koji je ocijenjen.Inženjeri bi trebali imati na umu da je opća podložna ploča kupljena u Kini Q235B.Ako je osnovni materijal u vrijeme evaluacije Q345B, a podložna ploča općenito se zamijeni čistim korijenom, materijal podložne ploče je Q235B kada se priprema WPS.U ovom slučaju, Q235B nije ocijenjen, tako da ovaj WPS nije u skladu s propisima.
Tumačenje pokrivenosti ispita EN standarda za zavarivače
Posljednjih godina raste broj projekata čeličnih konstrukcija proizvedenih i zavarenih prema EN normi, tako da je potražnja za zavarivačima EN norme sve veća.Međutim, mnogi proizvođači čeličnih konstrukcija nisu posebno jasni u pogledu pokrivenosti EN testom zavarivača, što je rezultiralo većim brojem testova.Puno je propuštenih ispita.To će utjecati na napredak projekta, a kada zavar treba zavariti, otkrije se da zavarivač nije kvalificiran za zavarivanje.
Ovaj članak ukratko predstavlja pokrivenost ispita za zavarivača, u nadi da će pomoći u radu svih.
1. Standardi za provedbu ispita za zavarivače
a) Ručno i poluautomatsko zavarivanje: EN 9606-1 (Čelična konstrukcija)
Za EN9606 serija je podijeljena u 5 dijelova.1—čelik 2—aluminij 3—bakar 4—nikal 5—cirkonij
b) Strojno zavarivanje: EN 14732
Podjela vrsta zavarivanja odnosi se na ISO 857-1
2. Materijalna pokrivenost
Što se tiče pokrivenosti osnovnog metala, nema jasnih propisa u standardu, ali postoje propisi za pokrivanje dodataka za zavarivanje.
Kroz gornje dvije tablice može biti jasno grupiranje potrošnog materijala za zavarivanje i pokrivenost svake skupine.
Zavarivanje elektrodom (111) Pokrivenost
Pokrivanje za različite vrste žica
3. Debljina osnovnog metala i pokrivenost promjera cijevi
Docking Specimen Coverage
Pokrivenost kutnog zavara
Pokrivenost promjera čelične cijevi
4. Pokrivenost položaja zavarivanja
Docking Specimen Coverage
Pokrivenost kutnog zavara
5. Pokrivenost oblika čvora
Zavarena podložna ploča i zavar za čišćenje korijena mogu se međusobno prekriti, pa se općenito odabire ispitni spoj zavaren podložnom pločom kako bi se smanjila težina ispitivanja.
6. Pokrivenost zavarenog sloja
Višeslojni zavari mogu zamijeniti jednoslojne zavare, ali ne i obrnuto.
7. Ostale bilješke
a) Sučeoni i kutni zavari nisu međusobno zamjenjivi.
b) Sučeoni spoj može pokriti zavare ogranka cijevi s uključenim kutom većim ili jednakim 60°, a pokrivenost je ograničena na ogranak cijevi
Vanjski promjer će prevladavati, ali debljina stijenke mora biti definirana prema rasponu debljine stijenke.
c) Čelične cijevi vanjskog promjera većeg od 25 mm mogu se prekriti čeličnim pločama.
d) Ploče mogu pokrivati čelične cijevi promjera većeg od 500 mm.
e) Ploča se može prekriti čeličnim cijevima promjera većeg od 75 mm u rotirajućem stanju, ali položaj zavarivanja
Na lokaciji PA, PB, PC, PD.
8. Inspekcija
Za izgled i makro pregled, testiran je prema EN5817 B razini, ali kod je 501, 502, 503, 504, 5214, prema C razini.
slika
EN standardni zahtjevi za zavarivanje linija koje se križaju
U projektima s mnogim vrstama čeličnih cijevi ili četvrtastog čelika, zahtjevi za zavarivanje linija koje se presijecaju relativno su visoki.Budući da ako dizajn zahtijeva potpuno prodiranje, nije lako dodati oblogu unutar ravne cijevi, a zbog razlike u zaobljenosti čelične cijevi, presječena linija ne može se u potpunosti kvalificirati, što rezultira ručnim popravkom u praćenje.Osim toga, kut između glavne cijevi i ogranka je premali i ne može se probiti korijen.
Za gornje tri situacije preporučuju se sljedeća rješenja:
1) Ne postoji podložna ploča za zavar koji se presijeca, što je jednako potpunom prodiranju zavara na jednoj strani.Preporuča se zavarivanje na položaju 1 sat i korištenje metode zaštite od plina čvrste jezgre za zavarivanje.Razmak za zavarivanje je 2-4 mm, što ne samo da može osigurati prodiranje, već i spriječiti zavarivanje.
2) Crta koja se siječe nije kvalificirana nakon rezanja.Ovaj se problem može riješiti samo ručno nakon strojnog rezanja.Ako je potrebno, papir za uzorke može se upotrijebiti za bojanje linije rezanja koja se siječe na vanjskoj strani grane cijevi, a zatim izravno rezati rukom.
3) Problem da je kut između glavne cijevi i ogranka premalen za zavarivanje objašnjen je u Dodatku E EN1090-2.Za zavarene linije koje se križaju, podijeljen je na 3 dijela: vrh, prijelazna zona, korijen.Prst i prijelazna zona su nečisti u slučaju lošeg zavarivanja, samo korijen ima ovo stanje.Kada je udaljenost između glavne cijevi i ogranka manje od 60°, korijenski zavar može biti kutni zavar.
Međutim, podjela područja A, B, C i D na slici nije jasno istaknuta u standardu.Preporuča se to objasniti prema sljedećoj slici:
Uobičajene metode rezanja i usporedba procesa
Uobičajene metode rezanja uglavnom uključuju rezanje plamenom, rezanje plazmom, lasersko rezanje i rezanje vodom pod visokim pritiskom, itd. Svaka metoda procesa ima svoje prednosti i nedostatke.Prilikom obrade proizvoda potrebno je odabrati odgovarajuću metodu procesa rezanja prema specifičnoj situaciji.
1. Plameno rezanje: Nakon prethodnog zagrijavanja reznog dijela izratka na temperaturu izgaranja toplinskom energijom plinskog plamena, raspršuje se brzi protok kisika za rezanje kako bi izgorio i oslobodio toplinu za rezanje.
a) Prednosti: Debljina rezanja je velika, cijena je niska, a učinkovitost ima očite prednosti nakon što debljina prijeđe 50 mm.Nagib dionice je mali (< 1°), a cijena održavanja niska.
b) Nedostaci: niska učinkovitost (brzina 80~1000 mm/min unutar 100 mm debljine), koristi se samo za rezanje čelika s niskim udjelom ugljika, ne može rezati čelik s visokim udjelom ugljika, nehrđajući čelik, lijevano željezo itd., velika zona utjecaja topline, ozbiljna deformacija debljine ploče, težak rad vel.
2. Plazma rezanje: metoda rezanja korištenjem plinskog pražnjenja za stvaranje toplinske energije plazma luka.Kada luk i materijal gore, stvara se toplina tako da materijal može kontinuirano izgarati kroz kisik za rezanje i ispuštati ga kisik za rezanje kako bi se napravio rez.
a) Prednosti: Učinkovitost rezanja unutar 6~20mm je najveća (brzina je 1400~4000mm/min), a može rezati ugljični čelik, nehrđajući čelik, aluminij itd.
b) Nedostaci: rez je širok, zona utjecaja topline je velika (oko 0,25 mm), deformacija obratka je očita, rezanje pokazuje ozbiljne zavoje i zaokrete, a zagađenje je veliko.
3. Lasersko rezanje: procesna metoda u kojoj se laserska zraka velike gustoće koristi za lokalno zagrijavanje kako bi se ispario zagrijani dio materijala kako bi se postiglo rezanje.
a) Prednosti: uska širina rezanja, visoka preciznost (do 0,01 mm), dobra hrapavost rezne površine, velika brzina rezanja (prikladno za rezanje tankih limova) i mala zona utjecaja topline.
b) Nedostaci: visoka cijena opreme, pogodna za rezanje tankih ploča, ali je učinkovitost rezanja debelih ploča očito smanjena.
4. Rezanje vodom pod visokim pritiskom: procesna metoda koja koristi brzinu vode pod visokim pritiskom za postizanje rezanja.
a) Prednosti: visoka preciznost, može rezati bilo koji materijal, nema toplinske zone, nema dima.
b) Nedostaci: visoka cijena, niska učinkovitost (brzina 150~300 mm/min unutar 100 mm debljine), prikladno samo za ravno rezanje, nije prikladno za trodimenzionalno rezanje.
Koji je optimalni promjer otvora matičnog vijka i koja je optimalna debljina i veličina brtve potrebna?
Tablica 14-2 u 13. izdanju AISC Steel Building Handbook govori o maksimalnoj veličini svake rupe za vijke u osnovnom materijalu.Valja napomenuti da veličine rupa navedene u tablici 14-2 dopuštaju određena odstupanja vijaka tijekom procesa ugradnje, a podešavanje osnovnog metala mora biti preciznije ili stup mora biti postavljen točno na središnju liniju.Važno je napomenuti da je plameno rezanje obično potrebno za obradu ovih veličina rupa.Za svaki vijak potreban je kvalificirani perač.Budući da su te veličine rupa navedene kao najveća vrijednost njihovih odgovarajućih veličina, manje veličine rupa često se mogu koristiti za točnu klasifikaciju vijaka.
AISC Vodič za projektiranje 10, odjeljak Instalacija potpornog stupa niskog čeličnog okvira, na temelju prošlog iskustva, postavlja sljedeće referentne vrijednosti za debljinu i veličinu brtve: minimalna debljina brtve treba biti 1/3 promjera vijka, a minimalni promjer brtve (ili dužina i širina nekružne podloške) treba biti 25,4 mm (1 in.) veći od promjera rupe.Kada vijak prenosi napetost, veličina podloške treba biti dovoljno velika da prenese napetost na osnovni metal.Općenito, odgovarajuća veličina brtve može se odrediti prema veličini čelične ploče.
Može li se vijak zavariti izravno na osnovni metal?
Ako je materijal vijka zavarljiv, može se zavariti na osnovni metal.Glavna svrha korištenja sidra je osigurati stabilnu točku za stup kako bi se osigurala njegova stabilnost tijekom instalacije.Osim toga, vijci se koriste za spajanje statički opterećenih struktura kako bi se oduprle nosivim silama.Zavarivanje vijka na osnovni metal ne postiže niti jednu od gore navedenih svrha, ali pomaže u pružanju otpornosti na izvlačenje.
Budući da je rupa od osnovnog metala prevelika, sidrena šipka se rijetko postavlja u središte rupe od osnovnog metala.U tom slučaju potrebna je debela pločasta brtva (kao što je prikazano na slici).Zavarivanje vijka na brtvu uključuje pojavu kutnog zavara, kao što je duljina zavara jednaka obodu vijka [π(3,14) puta promjer vijka], u kojem slučaju proizvodi relativno mali intenzitet.Ali dopušteno je zavariti navojni dio vijka.Ako se pojavi veća podrška, detalji baze stupa mogu se promijeniti, uzimajući u obzir "zavarenu ploču" navedenu na slici ispod.
Koji je optimalni promjer otvora matičnog vijka i koja je optimalna debljina i veličina brtve potrebna?
Važnost kvalitete pričvrsnog zavarivanja
U proizvodnji čeličnih konstrukcija, procesu zavarivanja, kao važnom dijelu osiguranja kvalitete cjelokupnog projekta, posvećuje se velika pozornost.Međutim, mnoge tvrtke često zanemaruju pričvrsno zavarivanje, kao prvu kariku procesa zavarivanja.Glavni razlozi su:
1) Poziciono zavarivanje uglavnom obavljaju monteri.Zbog obuke vještina i raspodjele procesa, mnogi ljudi misle da to nije proces zavarivanja.
2) Pričvrsni zavareni šav skriven je ispod završnog zavarenog šava, a mnogi nedostaci su prikriveni, koji se ne mogu pronaći tijekom završnog pregleda zavarenog šava, što nema utjecaja na konačni rezultat pregleda.
▲ preblizu kraju (greška)
Jesu li pričvrsni zavari važni?Koliko to utječe na formalni zavar?U proizvodnji je prije svega potrebno razjasniti ulogu pozicioniranja zavara: 1) Učvršćivanje između ploča dijelova 2) Može podnijeti težinu svojih komponenti tijekom transporta.
Različiti standardi zahtijevaju pričvrsno zavarivanje:
Kombinirajući zahtjeve svake norme za pričvrsno zavarivanje, možemo vidjeti da su materijali za zavarivanje i zavarivači za pričvrsno zavarivanje isti kao i kod formalnog zavarivanja, što je dovoljno da se vidi važnost.
▲ Najmanje 20 mm od kraja (ispravno)
Duljina i veličina pričvrsnog zavarivanja može se odrediti prema debljini dijela i obliku komponenti, osim ako ne postoje stroga ograničenja u standardu, ali duljina i debljina pričvrsnog zavarivanja trebaju biti umjerene.Ako je prevelik, to će otežati rad zavarivača i otežati osiguranje kvalitete.Za ugaone zavare, pretjerano velika veličina pričvrsnog zavara izravno će utjecati na izgled konačnog zavara i lako se čini valovitim.Ako je premalen, lako je uzrokovati pucanje pričvrsnog zavara tijekom procesa prijenosa ili kada se zavari stražnja strana pričvrsnog zavara.U tom slučaju, zavareni spoj mora biti potpuno uklonjen.
▲ Pukotina pri zavarivanju (pogreška)
Za završni zavar koji zahtijeva UT ili RT, mogu se pronaći nedostaci pričvrsnog zavarivanja, ali za kutne zavare ili varove s djelomičnim prodiranjem, zavare koji ne moraju biti pregledani zbog unutarnjih nedostataka, nedostaci pričvrsnog zavarivanja su ” “tempirana bomba “, koji će vjerojatno eksplodirati u bilo kojem trenutku, uzrokujući probleme poput pucanja zavara.
Koja je svrha toplinske obrade nakon zavarivanja?
Tri su svrhe toplinske obrade nakon zavarivanja: eliminacija vodika, eliminacija naprezanja pri zavarivanju, poboljšanje strukture zavarivanja i ukupne izvedbe.Obrada dehidrogenacijom nakon zavarivanja odnosi se na niskotemperaturnu toplinsku obradu koja se izvodi nakon što je zavarivanje završeno, a zavar nije ohlađen ispod 100 °C.Opća specifikacija je zagrijavanje na 200~350 ℃ i držanje 2-6 sati.Glavna funkcija tretmana eliminacije vodika nakon zavarivanja je ubrzanje istjecanja vodika u zavarivanju i zoni utjecaja topline, što je izuzetno učinkovito u sprječavanju zavarivačkih pukotina tijekom zavarivanja niskolegiranih čelika.
Tijekom procesa zavarivanja, zbog nejednolikosti zagrijavanja i hlađenja, te ograničenja ili vanjskog ograničenja same komponente, napon zavarivanja uvijek će se stvarati u komponenti nakon završetka rada zavarivanja.Postojanje naprezanja zavarivanja u komponenti će smanjiti stvarnu nosivost područja zavarenog spoja, uzrokovati plastičnu deformaciju, pa čak i dovesti do oštećenja komponente u teškim slučajevima.
Toplinska obrada za ublažavanje naprezanja je smanjenje granice razvlačenja zavarenog obratka na visokoj temperaturi kako bi se postigla svrha opuštanja naprezanja zavarivanja.Postoje dvije najčešće korištene metode: jedna je sveukupno kaljenje na visokoj temperaturi, to jest, cijeli zavar se stavlja u peć za grijanje, polako se zagrijava do određene temperature, zatim drži neko vrijeme i na kraju se ohladi na zraku ili u peći.Na ovaj način se može eliminirati 80%-90% naprezanja pri zavarivanju.Druga metoda je lokalno kaljenje na visokoj temperaturi, to jest samo zagrijavanje zavara i njegove okoline, a zatim polagano hlađenje, smanjujući vršnu vrijednost naprezanja zavarivanja, čineći raspodjelu naprezanja relativno ravnom i djelomično eliminirajući naprezanje zavarivanja.
Nakon što su neki materijali od legiranog čelika zavareni, njihovi zavareni spojevi će imati očvrsnutu strukturu, što će pogoršati mehanička svojstva materijala.Osim toga, ova otvrdnuta struktura može dovesti do uništenja spoja pod djelovanjem naprezanja zavarivanja i vodika.Nakon toplinske obrade poboljšava se metalografska struktura spoja, poboljšava se plastičnost i žilavost zavarenog spoja te se poboljšavaju sveobuhvatna mehanička svojstva zavarenog spoja.
Treba li ukloniti oštećenje električnim lukom i privremene zavare pretopljene u trajne zavare?
U statički opterećenim konstrukcijama, oštećenja od električnog luka ne moraju se uklanjati osim ako ugovorna dokumentacija izričito ne zahtijeva njihovo uklanjanje.Međutim, u dinamičkim konstrukcijama, luk može uzrokovati prekomjernu koncentraciju naprezanja, što će uništiti trajnost dinamičke konstrukcije, stoga površinu konstrukcije treba ravno brusiti, a pukotine na površini konstrukcije treba vizualno pregledati.Za više pojedinosti o ovoj raspravi pogledajte odjeljak 5.29 AWS D1.1:2015.
U većini slučajeva, privremeni spojevi na pričvrsnim zavarima mogu se ugraditi u trajne zavare.Općenito, u statički opterećenim konstrukcijama dopušteno je zadržati one spojne zavare koji se ne mogu ugraditi osim ako ugovorna dokumentacija izričito ne zahtijeva njihovo uklanjanje.Kod dinamički opterećenih konstrukcija, privremeni zavareni spojevi moraju se ukloniti.Za više pojedinosti o ovoj raspravi pogledajte odjeljak 5.18 AWS D1.1:2015.
[1] Statički opterećene konstrukcije karakterizira vrlo spora primjena i pomicanje, što je uobičajeno u zgradama
[2] Dinamički opterećena konstrukcija odnosi se na proces nanošenja i/ili pomicanja određenom brzinom, koji se ne može smatrati statičnim i zahtijeva razmatranje zamora metala, što je uobičajeno u konstrukcijama mostova i kranskim tračnicama.
Mjere opreza za zimsko predgrijavanje zavarivanja
Došla je hladna zima, koja također postavlja veće zahtjeve za predgrijavanje zavarivanja.Temperatura predgrijavanja obično se mjeri prije lemljenja, a održavanje te minimalne temperature tijekom lemljenja često se zanemaruje.Zimi je brzina hlađenja zavarenog spoja velika.Ako se zanemari kontrola minimalne temperature u procesu zavarivanja, to će donijeti ozbiljne skrivene opasnosti za kvalitetu zavarivanja.
Hladne pukotine su najviše i najopasnije među nedostacima zavarivanja zimi.Tri glavna čimbenika za stvaranje hladnih pukotina su: očvrsli materijal (bazni metal), vodik i stupanj ograničenja.Za konvencionalni konstrukcijski čelik, razlog za otvrdnjavanje materijala je prebrza brzina hlađenja, tako da povećanje temperature predgrijanja i održavanje te temperature može dobro riješiti ovaj problem.
U općenitoj zimskoj konstrukciji, temperatura predgrijanja je 20℃-50℃ viša od konvencionalne temperature.Posebnu pozornost treba obratiti na predgrijavanje pozicionog zavarivanja debele ploče nešto veće nego kod formalnog zavarivanja.Za elektroslag zavarivanje, elektrolučno zavarivanje i druge unose topline Više metode lemljenja mogu biti iste kao konvencionalne temperature predgrijavanja.Za duge komponente (općenito veće od 10 m), ne preporučuje se evakuirati opremu za grijanje (grijaću cijev ili električni grijaći lim) tijekom procesa zavarivanja kako bi se spriječila situacija "jedan kraj je vruć, a drugi kraj hladan".U slučaju rada na otvorenom, nakon završetka zavarivanja, potrebno je poduzeti mjere za očuvanje topline i sporo hlađenje područja zavarivanja.
Zavarivanje cijevi za predgrijavanje (za dugačke elemente)
Preporučljivo je koristiti dodatke za zavarivanje s niskim sadržajem vodika zimi.Prema AWS, EN i drugim standardima, temperatura predgrijavanja potrošnog materijala za zavarivanje s niskim sadržajem vodika može biti niža od temperature općeg dodatnog materijala za zavarivanje.Obratite pozornost na formulaciju redoslijeda zavarivanja.Razuman redoslijed zavarivanja može uvelike smanjiti ograničenje zavarivanja.U isto vrijeme, kao inženjer zavarivanja, također je odgovornost i obveza pregledati zavarene spojeve u crtežima koji mogu izazvati veliku suzdržanost, te koordinirati s projektantom promjenu oblika spoja.
Nakon lemljenja, kada treba ukloniti lemne podloge i pinout ploče?
Kako bi se osigurala geometrijska cjelovitost zavarenog spoja, nakon završetka zavarivanja možda će biti potrebno odrezati izlaznu ploču na rubu komponente.Funkcija izvodne ploče je osigurati normalnu veličinu zavara od početka do kraja procesa zavarivanja;ali potrebno je slijediti gornji postupak.Kao što je navedeno u odjeljcima 5.10 i 5.30 AWS D1.1 2015. Kada je potrebno ukloniti pomoćne alate za zavarivanje kao što su podloge za zavarivanje ili izlazne ploče, potrebno je izvršiti obradu površine za zavarivanje u skladu s relevantnim zahtjevima priprema pred zavarivanje.
Potres u Sjevernom grebenu 1994. rezultirao je uništenjem konstrukcije zavarene veze "greda-stup-čelični presjek", privlačeći pozornost i raspravu o zavarivanju i seizmičkim detaljima, a na temelju čega su uspostavljeni novi standardni uvjeti.Odredbe o potresima u izdanju AISC standarda iz 2010. i odgovarajućem Dodatku br. 1 uključuju jasne zahtjeve u tom pogledu, to jest, kad god su uključeni projekti seizmičkog inženjerstva, zavarivačke ploče i izlazne ploče moraju se ukloniti nakon zavarivanja .Međutim, postoji iznimka kada se performanse koje je zadržala testirana komponenta još uvijek pokažu prihvatljivima rukovanjem drugačijim od gore navedenog.
Poboljšanje kvalitete rezanja – Razmatranja u programiranju i kontroli procesa
S brzim razvojem industrije, osobito je važno poboljšati kvalitetu rezanja dijelova.Mnogo je čimbenika koji utječu na rezanje, uključujući parametre rezanja, vrstu i kvalitetu korištenog plina, tehničku sposobnost rukovatelja radionice i razumijevanje opreme stroja za rezanje.
(1) Ispravna upotreba AutoCAD-a za crtanje grafike dijelova važan je preduvjet za kvalitetu reznih dijelova;Osoblje za slaganje gnijezda sastavlja CNC programe dijelova za rezanje u strogom skladu sa zahtjevima crteža dijelova, a potrebno je poduzeti razumne mjere prilikom programiranja nekih spajanja prirubnica i vitkih dijelova: mekana kompenzacija, posebni procesi (ko-rub, kontinuirano rezanje) itd., kako bi se osiguralo da veličina dijelova nakon rezanja prođe inspekciju.
(2) Kod rezanja velikih dijelova, budući da je središnji stup (konusni, cilindrični, mreža, poklopac) u okruglom nizu relativno velik, preporučuje se da programeri izvrše posebnu obradu tijekom programiranja, mikro-povezivanje (povećanje prijelomnih točaka), tj. , postavite odgovarajuću privremenu točku bez rezanja (5 mm) na istoj strani dijela koji se reže.Ove točke su povezane s čeličnom pločom tijekom procesa rezanja, a dijelovi se drže kako bi se spriječilo pomicanje i deformacija skupljanja.Nakon što su ostali dijelovi izrezani, ove točke se izrezuju kako bi se osiguralo da se veličina izrezanih dijelova ne deformira lako.
Jačanje kontrole procesa reznih dijelova ključ je za poboljšanje kvalitete reznih dijelova.Nakon velike količine analize podataka, čimbenici koji utječu na kvalitetu rezanja su sljedeći: operater, odabir reznih mlaznica, podešavanje udaljenosti između reznih mlaznica i obratka, te podešavanje brzine rezanja i okomitost između površine čelična ploča i mlaznica za rezanje.
(1) Kada upravlja CNC strojem za rezanje za rezanje dijelova, operater mora rezati dijelove u skladu s postupkom rezanja, a operater mora imati svijest o samokontroli i biti u stanju razlikovati kvalificirane od nekvalificiranih dijelova za prvi dio koji je sam izrezao, ako nije kvalificiran Ispravite i popravite na vrijeme;zatim podnijeti na inspekciju kvalitete i potpisati prvu kvalificiranu kartu nakon što je prošla inspekciju;tek tada može masovna proizvodnja reznih dijelova.
(2) Model mlaznice za rezanje i udaljenost između mlaznice za rezanje i obratka razumno su odabrani prema debljini dijelova za rezanje.Što je veći model rezne mlaznice, to je deblja čelična ploča koja se inače reže;a udaljenost između rezne mlaznice i čelične ploče će utjecati ako je predaleko ili preblizu: prevelika će uzrokovati preveliko područje grijanja, a također će povećati toplinsku deformaciju dijelova;Ako je premala, rezna mlaznica će biti blokirana, što će rezultirati gubitkom potrošnih dijelova;i brzina rezanja će također biti smanjena, a učinkovitost proizvodnje će također biti smanjena.
(3) Podešavanje brzine rezanja povezano je s debljinom izratka i odabranom reznom mlaznicom.Općenito, usporava se s povećanjem debljine.Ako je brzina rezanja prebrza ili prespora, to će utjecati na kvalitetu otvora za rezanje dijela;razumna brzina rezanja proizvest će pravilan zvuk pucanja kada troska teče, a izlaz troske i mlaznica za rezanje su u osnovi u liniji;razumna brzina rezanja Također će poboljšati proizvodnu učinkovitost rezanja, kao što je prikazano u tablici 1.
(4) Okomitost između mlaznice za rezanje i površine čelične ploče platforme za rezanje, ako mlaznica za rezanje i površina čelične ploče nisu okomite, uzrokovat će nagib dijela dijela, što će utjecati na neravnomjernost veličina gornjeg i donjeg dijela dijela, a točnost se ne može jamčiti.nesreće;rukovatelj treba provjeriti propusnost rezne mlaznice na vrijeme prije rezanja.Ako je blokiran, protok zraka će biti nakošen, uzrokujući da rezna mlaznica i površina čelične ploče za rezanje nisu okomite, a veličina reznih dijelova bit će pogrešna.Kao operater, plamenik za rezanje i mlaznica za rezanje trebaju se podesiti i kalibrirati prije rezanja kako bi se osiguralo da su plamenik za rezanje i mlaznica za rezanje okomiti na površinu čelične ploče platforme za rezanje.
CNC stroj za rezanje je digitalni program koji pokreće kretanje alatnog stroja.Kada se alatni stroj pomiče, nasumično opremljen rezni alat reže dijelove;tako da metoda programiranja dijelova na čeličnoj ploči igra odlučujući čimbenik u kvaliteti obrade izrezanih dijelova.
(1) Optimiziranje procesa rezanja ugniježđenja temelji se na optimiziranom dijagramu ugniježđenja, koji se pretvara iz stanja ugniježđenja u stanje rezanja.Postavljanjem procesnih parametara podešava se smjer konture, početna točka unutarnje i vanjske konture te ulazne i izlazne linije.Za postizanje najkraćeg praznog hoda, smanjite toplinsku deformaciju tijekom rezanja i poboljšajte kvalitetu rezanja.
(2) Poseban postupak optimizacije ugniježđenja temelji se na obrisu dijela na crtežu izgleda i projektiranju putanje rezanja kako bi se zadovoljile stvarne potrebe kroz "opisnu" operaciju, kao što je rezanje mikrospojeva protiv deformacija, višestruko rezanje -dijelno kontinuirano rezanje, rezanje mostova, itd., Optimizacijom se učinkovitost i kvaliteta rezanja mogu bolje poboljšati.
(3) Razuman odabir parametara procesa također je vrlo važan.Odaberite različite parametre rezanja za različite debljine ploče: kao što je odabir ulaznih linija, odabir izlaznih linija, razmak između dijelova, razmak između rubova ploče i veličina rezerviranog otvora.Tablica 2 prikazuje parametre rezanja za svaku debljinu ploče.
Važna uloga zaštitnog plina za zavarivanje
S tehničkog stajališta, samo promjenom sastava zaštitnog plina, može se izvršiti sljedećih 5 važnih utjecaja na proces zavarivanja:
(1) Poboljšajte brzinu taloženja žice za zavarivanje
Smjese plinova obogaćenih argonom općenito rezultiraju većom učinkovitošću proizvodnje od konvencionalnog čistog ugljičnog dioksida.Sadržaj argona trebao bi premašiti 85% kako bi se postigao prijelaz mlaza.Naravno, povećanje brzine taloženja žice za zavarivanje zahtijeva odabir odgovarajućih parametara zavarivanja.Učinak zavarivanja obično je rezultat interakcije više parametara.Neodgovarajući odabir parametara zavarivanja obično će smanjiti učinkovitost zavarivanja i povećati rad uklanjanja troske nakon zavarivanja.
(2) Kontrolirajte prskanje i smanjite čišćenje troske nakon zavarivanja
Nizak ionizacijski potencijal argona povećava stabilnost luka s odgovarajućim smanjenjem prskanja.Nedavna nova tehnologija u izvorima energije za zavarivanje kontrolira prskanje u CO2 zavarivanju, a pod istim uvjetima, ako se koristi mješavina plina, prskanje se može dodatno smanjiti, a prozor parametara zavarivanja može se proširiti.
(3) Kontrolirajte stvaranje zavara i smanjite prekomjerno zavarivanje
CO2 zavari imaju tendenciju stršati prema van, što dovodi do prekomjernog zavarivanja i povećanja troškova zavarivanja.Mješavina plina argona lako je kontrolirati formiranje zavara i izbjegava gubitak žice za zavarivanje.
(4) Povećajte brzinu zavarivanja
Korištenjem plinske mješavine bogate argonom, prskanje ostaje vrlo dobro kontrolirano čak i uz povećanu struju zavarivanja.Prednost koju ovo donosi je povećanje brzine zavarivanja, posebno za automatsko zavarivanje, što uvelike poboljšava učinkovitost proizvodnje.
(5) Kontrolirajte dim zavarivanja
Pod istim radnim parametrima zavarivanja, mješavina bogata argonom uvelike smanjuje isparenja od zavarivanja u usporedbi s ugljičnim dioksidom.U usporedbi s ulaganjem u hardversku opremu za poboljšanje radnog okruženja zavarivanja, korištenje mješavine plina bogate argonom prateća je prednost smanjenja onečišćenja na izvoru.
Trenutno se u mnogim industrijama široko koristi mješavina plina argona, ali zbog stadnih razloga većina domaćih poduzeća koristi 80%Ar+20%CO2.U mnogim primjenama ovaj zaštitni plin ne radi optimalno.Stoga je odabir najboljeg plina zapravo najlakši način za poboljšanje razine upravljanja proizvodom za poduzeće za zavarivanje na putu prema naprijed.Najvažniji kriterij za odabir najboljeg zaštitnog plina je da u najvećoj mjeri zadovolji stvarne potrebe zavarivanja.Osim toga, odgovarajući protok plina je pretpostavka za osiguranje kvalitete zavarivanja, preveliki ili premali protok ne pogoduje zavarivanju
Vrijeme objave: 7. lipnja 2022